近日，我国新型运载火箭一级液氧箱静力件在中国航天科技集团八院800所(简称“800所”)成功合零，该贮箱箱底采用旋压技术整体成形，直径达3.8米，为国内最大整体成形箱底，现已通过相关试验考核，标志着中国航天科技集团八院初步具备整体旋压箱底工程化应用能力。同时，该贮箱总长度达21米，是目前国内最长的运载火箭推进剂贮箱之一，贮箱成功合零，标志着新型运载火箭结构研制完成里程碑式节点。

箱底作为运载火箭贮箱的关键构件，国内普遍采用“分块成形+拼焊”的方法加工。瞄准新型运载火箭结构高可靠性、轻量化、快捷制造的需求，在贮箱研制中，800所采用整体旋压箱底替代原有瓜瓣拼焊结构箱底。整体旋压箱底犹如一个薄薄的“大碗”，不仅尺寸大(直径3.8米、高度约1.2米)、壁厚小(最小壁厚2~3mm)，而且加工精度要求极高。

以型号需求为牵引，历经一年多的跨专业协同攻关，800所突破掌握了大直径整体箱底精密旋压成形、热处理形性协同控制、型面精密机加工等关键核心技术，研制了国内最大直径的整体成形箱底，并通过了各项试验考核，实现了在新型运载火箭上的应用，技术成熟度不断提升。

相比于原有拼焊结构箱底，整体旋压箱底消除了“一环八纵”9条主焊缝，单个箱底减少焊缝16.5m，相比原来减少约60%，进一步提高了贮箱箱底的制造精度和可靠性。同时，箱底制造工序由原来的23道缩减为11道，产品研制周期缩短20%以上、劳动强度降低40%以上。

占火箭结构重量60%以上的贮箱，堪称是火箭身上的“大块头”部件。新型运载火箭一级液氧箱长达21米，为目前国内最长的运载火箭推进剂贮箱之一。

为进一步提高产品制造质量及效率，800所全面优化贮箱制造工艺方案。通过设计工艺协同、合并零件种类、相似零件通用化，减少零件种类约20%、工装投入约30%，提高产品研制效率;改进贮箱筒段壁板加工方案，采用机铣替代化铣去除铝板包铝层，提高产品加工精度，实现壁板的绿色制造;系统优化整体箱底的旋压成形、热处理、机加工工艺方案，进一步提高产品质量和研制效率;针对贮箱端框对接孔数量、种类较多的问题，设计可组合柔性钻模，降低工装投入，提高生产效率，解决了多型端框铆接、制孔的问题;优化贮箱装焊工装，进一步提高焊接的一次合格率……800所打出制造工艺技术“组合拳”，集聚起攻关“能量”，打通了生产“快车道”。

800所在前期成功研制5米级长筒段的基础上，又掌握了大直径箱底整体成形技术，运载火箭结构制造技术不断取得突破性进展，后续将持续推动运载火箭结构制造的整体化、轻量化、大型化，助推航天强国建设。(科技日报记者 付毅飞 何亮)